L’optimisation des flux logistiques, élément clé de la gestion d’entrepôt

Afin de parfaitement gérer un entrepôt, une entreprise doit être en mesure d’optimiser les flux logistiques c’est-à-dire de piloter le mieux possible l’ensemble des activités successives qui prennent place entre la production et la distribution.

Pourquoi viser l’optimisation des flux logistiques ?

Aussi appelé « chaîne d’activité » ou « chaîne de valeur », un flux logistique dans un entrepôt doit toujours tendre à être optimisé pour atteindre deux principaux objectifs :

• Identifier et analyser les gaspillages ou les mauvaises allocations de ressources qui peuvent apparaître dans la chaîne d’activité. L’idée est ensuite d’y appliquer une action corrective et ainsi de suite jusqu’à la réduction complète des gaspillages et l’allocation optimale des ressources pour chaque activité incluse dans le flux.
• Séparer les activités à valeur ajoutée des activités sans valeur ajoutée: ces dernières seront alors supprimées, là encore afin de lutter contre les gaspillages.

Notez que si l’optimisation des flux logistiques doit permettre de réduire les gaspillages, ces derniers peuvent prendre de nombreuses formes de risques en entrepôt : surproduction, mouvements inutiles, stocks inadaptés, défauts de fabrication, activités superflues faisant perdre du temps, etc…

Les différents types de flux logistiques

Si les flux de production sont importants pour une entreprise, la gestion d’un entrepôt s’intéresse surtout aux flux logistiques externes (flux d’approvisionnement et flux de distribution).

Ces derniers intègrent ainsi diverses opérations comme l’emballage, la manutention, le transport ou encore le stockage. Toutefois, la forme des flux peut être très variable selon la méthode d’approvisionnement retenue :

• Les flux poussés: la fabrication du produit est déclenchée par la disponibilité des matières premières. Il est ensuite stocké dans l’attente d’une demande. Cette méthode d’approvisionnement peu flexible peut être à l’origine de sur-stockage ou de pénurie puisque production et demande sont déconnectées.
• Les flux tirés: le déclenchement de la fabrication est lié à la survenance d’une commande ce qui, dans l’esprit, signifie zéro stock.
• Les flux tendus: elle est un mix plutôt probant puisqu’elle combine la logique des flux tirés à l’existence d’un stock de sécurité, idéal pour répondre aux besoins des clients.

Afin d’analyser délais, stocks, allocation des ressources ou encore flux d’informations liés à la gestion des flux logistiques, la réalisation d’une cartographie de la chaîne de valeur peut par ailleurs s’avérer pertinente.