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Ergonomie et prise en main : des critères désormais indispensables aux logiciels WMS

Si l’ergonomie d’un logiciel WMS n’est pas le premier critère de choix d’un logiciel WMS, à la différence de ses fonctionnalités, celle-ci peut parfois permettre d’être un réel avantage compétitif et ainsi se démarquer en assurant une expérience utilisateur optimale, et être un réel critère d’amélioration de la productivité d’un entrepôt.

L’importance de l’ergonomie dans un logiciel WMS

Il est primordial de bien différencier l’aspect esthétique et graphique d’un logiciel WMS de son ergonomie. Un WMS peut ainsi tout à fait être graphiquement travaillé et élaboré tout en présentant cependant une ergonomie pauvre et complexe. Cela se traduit par exemple par une difficulté importante d’utilisation, une multitude de menu ou de pages existantes, un cheminement dans le logiciel complexe et totalement inapproprié. Autant d’éléments venant nuire à l’appréciation d’un logiciel WMS.

Il est ainsi absolument indispensable pour tout logiciel WMS (ou logiciel de gestion d’entrepôt) d’être parfaitement adapté à son utilisateur. En effet, l’interface, mais également le design, participent à la bonne appréhension d’un logiciel de logistique. C’est la notion d’Expérience Utilisateur qui permet de gagner en productivité et de rendre un logiciel indispensable au sein d’un entrepôt.

Veiller à garantir une ergonomie optimale à un logiciel WMS peut alors entraîner plusieurs avantages pour ses utilisateurs : améliorer la rapidité de prise en main et de formation au logiciel, diminuer le risque d’erreur, optimiser le rendement d’utilisation ou encore faciliter l’implantation du WMS au sein d’un entrepôt.

Ainsi, si les fonctionnalités présentes au sein d’un WMS sont bien souvent les caractéristiques indispensables dans le choix d’une telle solution, celui-ci doit cependant être efficace mais aussi facile à utiliser. Des critères permettant alors d’améliorer la satisfaction et la fidélité des utilisateurs et opérateurs en entrepôts.

Ergonomie logiciel WMS

Quels éléments considérer pour l’ergonomie d’un WMS ?

Lorsqu’une entreprise décide de généraliser le logiciel WMS à ses employés, il faut que ceux-ci puissent rapidement le prendre en main.
Pour ce faire, plusieurs éléments doivent être étudiés et réfléchis lors de la conception du WMS :

– Adapter le logiciel à différents supports : l’utilisation de tablette tactile se répand de plus en plus au sein d’un entrepôt. Les utilisateurs doivent ainsi être en mesure de bénéficier d’une utilisation optimale sur support tactile.

– Rendre l’ensemble du logiciel cohérent : cela signifie donner au WMS un aspect identique ou similaire à l’ensemble du logiciel et ses différentes fonctionnalités afin que l’utilisateur conserve la même démarche d’utilisation.

– Simplifier l’approche utilisateur : il est important de rendre simple,intuitif et visible l’accès aux différentes fonctionnalités, aux menus ou encore au paramétrage.

– Utiliser pertinemment l’aspect graphique : cela se traduit par les codes couleurs utilisés, l’intégration de tableaux et de graphiques ou encore la mise en évidence d’informations clés.

Differences entre WMS et TMS

Quelles sont les différences entre WMS et TMS ?

L’informatisation et l’automatisation de la logistique sont devenues incontournables tant l’optimisation de la chaîne logistique et des entrepôts représente un critère de performance économique pour une entreprise, notamment à travers la maximisation du ROI, l’intégration des différents flux logistiques ou encore la gestion des stocks au sein de l’entrepôt.

Pour ce faire, on retrouve aujourd’hui divers outils existants aux frontières parfois minces mais essentielles à leurs bonnes utilisations. C’est notamment le cas du WMS et du TMS.

 

Le WMS pour une gestion globale au sein de l’entrepôt

Un WMS (Warehouse Management System) est un logiciel informatique qui permet de gérer parfaitement, de façon automatisée, l’ensemble des différents processus logistiques présents au sein d’un entrepôt : réception, approvisionnement, gestion de stock, transfert, préparation et expédition des commandes, etc.

Le logiciel WMS a ainsi notamment pour objectif une identification et une connaissance en temps réel parfaites des stocks. Ainsi, toutes les entrées et les sorties de marchandises sont prises en charge par le WMS (ou logiciel de gestion d’entrepôt) ce qui permet de contrôler les opérations internes et à terme une maîtrise du fonctionnement global d’un entrepôt.

Le logiciel WMS possède également une fonction permettant d’assurer la traçabilité des informations au colisage dans le but d’adapter au mieux le coût des transports.

Differences entre logiciel WMS et TMS

 

Le TMS pour une gestion du transport

Le TMS (Transportation Management System) se distingue du WMS par ses fonctionnalités spécialement dédiées à la gestion des activités de transport.

Son objectif premier est ainsi d’améliorer la traçabilité des flux de livraisons et leurs organisations via l’automatisation des différentes activités de transport. La réduction des coûts est ainsi logiquement au cœur des attentes vis-à-vis d’un logiciel TMS.

Il offre par exemple la possibilité d’organiser les plannings de chargements et de livraisons, optimiser la gestion des véhicules de transport, le suivi des marchandises ou encore l’ensemble des processus de facturation. Le TMS est également un outil d’aide à la prise de décision en interne grâce à une analyse fine et intelligente des données.

Si les logiciels WMS et TMS peuvent finalement être complémentaires, le transport étant un élément clé de la logistique, le TMS reste exclusivement réservé à la gestion des transports, et se trouve donc davantage utilisé par les professionnels en charge du transport pour leurs clients

Cross docking logiciel wms

Le cross-docking : une fonctionnalité clé du WMS

La gestion d’entrepôt et de la logistique sont aujourd’hui de réels facteurs de performance. De ce fait, les entreprises se doivent de connaître et d’optimiser leurs coûts d’approvisionnement, veiller à satisfaire leurs clients, mais également optimiser et accélérer les échanges d’informations entre distributeurs et fabricants. C’est ainsi que l’on retrouve notamment le cross-docking au sein des logiciels WMS, qui permet entre autres de répondre à ces objectifs.

Qu’est-ce que le cross-docking ?

Derrière ce terme, on retrouve une technique logistique qui consiste à limiter la phase de stockage de produits en entrepôt ainsi que la phase du picking.

En effet, ce mode d’organisation des flux logistiques implique que l’espace dédié soit davantage utilisé comme un point et un espace de relais entre le transport en amont et le transport en aval, où les flux en provenance des fournisseurs vont croiser les flux de livraison finale, que comme un réel lieu de stockage.

Lors de la mise en place du cross-docking, les commandes se composent de multiples colis dont les expéditeurs sont différents fournisseurs. Afin d’optimiser au mieux son fonctionnement, les colis et leur destination doivent être très rapidement identifiables. Ainsi, sur la plateforme dédiée au cross-docking, les colis sont alors dégroupés et regroupés directement en fonction de leur destination sur le quai de sortie correspondant. L’objectif étant de généralement limiter au maximum la durée d’entreposage des colis à 24 heures.

Le cross-docking est tout particulièrement utilisé pour les produits impliquant un traitement rapide comme les produits de la grande distribution, mais aussi par exemple pour la livraison de la presse quotidienne ou l’acheminement de produits à dimension événementiels.

Cross docking pour wms

Les caractéristiques du cross-docking

Si le cross-docking est une fonctionnalité phare d’un logiciel de gestion d’entrepôt, c’est parce que celui-ci confère de nombreux avantages en matière d’approvisionnement et d’optimisation de la chaîne logistique d’un entrepôt. En effet, il permet non seulement de gagner du temps mais offre aussi des optimisations et des réductions des coûts en limitant les coûts d’entreposage et les frais de transport.

Bien évidemment, les avantages précédemment cités ont des conséquences positives sur la gestion de la logistique. Le cross-docking favorise en effet grandement la réactivité du traitement des commandes et permet ainsi d’assurer un envoi plus rapide de celles-ci. De plus, il permet également de réduire le nombre de stocks à gérer au sein de l’entrepôt et optimise ainsi leurs traitements.

Néanmoins, pour que ce mode d’organisation soit pleinement efficient, celui-ci nécessite une gestion parfaite des approvisionnements en amont mais aussi que la réception et l’expédition depuis la plateforme soient des tâches parfaitement maîtrisées.

Methodes pour gestion de stock

Les différentes méthodes de gestion de stock

Parce qu’elle a un impact direct et conséquent sur la trésorerie d’une entreprise, la gestion des stocks se doit d’être conduite le plus parfaitement possible. Différentes méthodes sont alors possibles et reposent sur un couple de facteurs identiques : la date de commande et la quantité commandée.

 

La méthode de réapprovisionnement des stocks

Il s’agit là d’une méthode très rigide qui consiste à commander à date fixe, une quantité fixe de produits. Autrement dit, cela donne la possibilité de pouvoir planifier les commandes dans le temps à intervalles réguliers.

Bien évidemment, la méthode de réapprovisionnement des stocks n’est adaptée que pour des produits dont la consommation est régulière, et qui n’entraînent ainsi que très peu de risque de rupture de stock ou de surstockage. Cela s’applique donc par exemple à des entreprises issues de la grande distribution, qui ont des grosses capacités d’achat et de stockage et sont alors en mesure de prévoir précisément à l’avance leurs besoins.

 

La méthode de recomplètement des stocks

Afin d’appliquer cette méthode de gestion de stock, il est essentiel de définir le volume optimum de stock de chaque produit. Cette méthode consiste ainsi par la suite, à période fixe, à commander la quantité manquante pour atteindre le volume optimum précédemment défini.

Méthode facile à mettre en place, elle est adaptée à des produits périssables ou encombrants dont la consommation est régulière. Pour autant, si elle permet de mieux maîtriser les coûts, la méthode de recomplètement des stocks implique d’avoir une idée de la consommation annuelle de chaque produit et peut facilement mener à des ruptures de stock par manque de vigilance.

Methodes gestion de stock

La méthode du point de commande

Cette méthode reprend le concept de « flux tiré », ou de « juste-à-temps », puisque c’est ici l’atteinte d’un volume minimum de stock qui déclenche la commande de nouveaux produits.

Ce volume minimum de stock appelé « point de commande » doit être déterminé en amont en prenant en compte le fait que le stock présent doit suffire à répondre à la demande avant la prochaine livraison.

Principalement utilisée pour les produits à consommation irrégulière, la méthode du point de commande permet normalement d’éviter les ruptures de stock mais impose cependant un suivi régulier pouvant s’avérer plus coûteux.

 

La méthode de réapprovisionnement à la commande

Très flexible, cette méthode consiste à passer commande en fonction de la demande, à date non-fixe. Toutefois, la méthode de réapprovisionnement à la commande est rarement choisie car très complexe à maîtriser. Elle peut cependant être pertinente pour des produits coûteux.

Enjeux et optimisation chaine logistique

Les enjeux de l’optimisation de la chaîne logistique

La gestion de la chaîne logistique est aujourd’hui devenu un élément clé pour les entreprises. En effet, les enjeux liés à l’optimisation de cette dernière sont nombreux et ont bien souvent un impact direct sur les performances des entreprises. Celles-ci doivent ainsi impérativement cerner le rôle de ces enjeux afin de pouvoir faire face le plus efficacement possible.

L’amélioration de la performance globale

Si ce premier point peut paraître anodin, les entreprises doivent être en mesure dans un premier temps de bien comprendre l’impact de l’optimisation de leur chaîne logistique sur leur activité.

Cela se caractérise ainsi notamment par une amélioration des réponses apportées aux demandes des clients, un gain de temps non négligeable dans l’organisation et le traitement des relations logistiques (livraison, commande, etc.) ainsi qu’une hausse de la productivité. Tout cela dans le but final de pouvoir améliorer les performances globales de l’entreprise.

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La réduction des risques

La réduction des risques est un enjeu majeur de l’optimisation de la chaîne logistique. Le risque est en effet bien souvent la variable la plus impactante dans la vie d’une entreprise et celle étant la plus difficile à évaluer.

Ainsi, posséder une vision complète et fiable de sa chaîne logistique permet de pouvoir réagir rapidement en cas de problème, et surtout, d’anticiper au maximum les risques liés à la chaîne logistique. Cela peut être ainsi par exemple la défaillance d’un fournisseur ou encore l’arrivée de pics de volumes de commandes imprévues.

La diminution des risques est donc un enjeu phare dans la recherche d’optimisation de sa chaîne logistique qui ne peut être obtenu sans la visibilité optimale de cette dernière.

L’amélioration de la satisfaction client

Un client satisfait est un client dont la commande est rapidement traitée. À cet effet, il est ainsi primordial de parfaitement maîtriser la chaîne logistique dans sa totalité. Cette maîtrise permet alors de fiabiliser les prévisions de vente, avoir une gestion de stock de manière efficace en ayant une parfaite connaissance de leur état et une maîtrise de la traçabilité des produits.

Ceci permettant de pouvoir arriver in fine à une réduction du temps de préparation des commandes et, de façon commerciale, une meilleure fidélisation de la clientèle.

Les enjeux de la maîtrise de la chaîne logistique sont donc nombreux dans une entreprise. Cette dernière et la manière dont elle est gérée en interne peuvent avoir de lourdes conséquences sur la bonne santé d’une société, d’où l’importance de la maîtriser parfaitement et totalement.

À quels secteurs se destine un logiciel WMS ?

Ayant vocation à simplifier la gestion d’un entrepôt par l’optimisation et l’automatisation de la chaîne logistique, le WMS est aujourd’hui devenu un allié de choix de nombreuses entreprises. Initialement destinés aux entreprises issues du secteur de la logistique, les logiciels WMS semblent aujourd’hui attirer de plus en plus d’entreprises aux activités et aux profils divers.

 

Le logiciel WMS, une solution flexible à chaque activité

Si les logiciels WMS ont longtemps été réservés aux grandes sociétés et disposant d’entrepôts considérables, cela s’expliquait majoritairement en raison d’un prix important et d’un faible besoin de la part des entreprises de type PME. C’est pourquoi les acteurs de la grande distribution ainsi que les prestataires logistiques furent les premiers à s’équiper de ces outils de gestion logistique.

Cependant, de par l’évolution de leurs besoins au fil des années, les entreprises ont dû davantage prendre en compte l’importance de la logistique au sein de leurs activités. Afin de pouvoir faciliter l’accès aux logiciels logistiques, les sociétés ont alors conçu des logiciels pouvant s’adapter à un nombre croissant de secteurs d’activité. Aujourd’hui, un logiciel de gestion d’entrepôt (ou logiciel wms) est ainsi accessible et utile à un grand nombre d’entreprises de toutes tailles et souhaitant automatiser, partiellement ou complètement, leurs entrepôts.

 

Secteurs logiciel WMS

 

En effet, les logiciels WMS sont désormais proposés comme des solutions pouvant être personnalisées selon les besoins et le profil de l’entreprise, afin de répondre parfaitement à ses attentes. Ainsi, que celle-ci évolue dans le secteur de l’industrie, de l’agroalimentaire, de l’outillage, des transports, ou même de la santé, acquérir un logiciel WMS possède un réel intérêt pour cette dernière, quelle que soit sa taille ou son secteur.

Le WMS offre notamment des améliorations très concrètes en lien direct avec l’activité de l’entreprise, comme l’amélioration de la visibilité de la chaîne d’approvisionnement, l’automatisation de l’entrepôt ou encore une qualité accrue des services offerts aux clients.

 

L’e-commerce, un secteur d’activité à part pour le WMS

Pour toute entreprise développant une activité e-commerce, la recherche de la satisfaction de la clientèle représente bien souvent le premier objectif à atteindre. De ce fait, la satisfaction des clients passe nécessairement par une réception de qualité de la commande et un respect des délais annoncés.

Ainsi, une logistique sans faille est donc primordiale pour satisfaire les clients d’un site en ligne. Dans ce cadre, le recours à un logiciel WMS pour la gestion d’entrepôt en devient un facteur clé de réussite puisque bien utilisé, il permet de garantir des livraisons qui respectent les délais.

Pour les entreprises oeuvrant dans le e-commerce, le logiciel de logistique, et plus précisément le WMS, en devient donc un outil à la fois recommandé et indispensable permettant l’optimisation de la chaîne logistique et le respect des délais de livraison garantis, facteurs aujourd’hui indispensables dans un secteur fortement concurrentiel.

Comment s’applique la RFID au secteur de la logistique

La RFID, pour Radio Frequency Identification, est une technologie permettant la lecture et l’identification de données à distance via une puce (tag RF. Si la RFID est apparue au milieu des années 1950, ce n’est que depuis les années 1980-90 que ce système s’est véritablement banalisé. S’appliquant à de nombreuses finalités différentes (identification d’objets, de personnes ou encore de colis), elle trouve tout naturellement sa place dans le secteur de la logistique en y optimisant de nombreuses fonctionnalités parfois devenues essentielles.

 

À quoi correspond un système RFID ?

La RFID est un système d’identification fonctionnant par radiofréquence qui permet de lire et stocker des informations à distance grâce à des marqueurs appelés étiquettes, tag ou transpondeur.

Un système RFID permet l’identification de données grâce à la présence d’une étiquette, d’une puce, d’un lecteur, d’une antenne et d’un logiciel RFID.

 

Le fonctionnement de la RFID

Le système RFID se compose d’une puce électronique miniature, présente dans le marqueur RFID, et d’un lecteur permettant de pouvoir faire la cohésion avec les informations contenues dans l’étiquette RFID grâce à la présence d’une antenne.

C’est cette même antenne qui va permettre à la puce de transmettre les informations contenues et destinées à être lues par le lecteur. Le lecteur RFID va alors rendre possible la lecture des radiofréquences envoyées par la puce et leur conversion en données grâce à un logiciel dédié et une base de données.

La RFID et la logistique

Comment intervient la RFID dans la logistique d’une entreprise ?

Les puces RFID pouvant prendre la forme d’étiquette autoadhésive, celles-ci trouvent tout naturellement leur place au sein du secteur de la logistique, en étant utilisées principalement pour l’identification d’articles.

Le système RFID permet ainsi d’apporter des optimisations indéniables dans la logistique des entreprises telles que :

  • une simplification de la réalisation des inventaires ;
  • une connaissance accrue de l’état des stocks permettant l’amélioration de la prévision de la demande de produits ;
  • une diminution de la saisie manuelle, permettant un gain de temps considérable au niveau logistique ;
  • une lutte contre le vol et la fraude.

Si l’implantation d’un système RFID représente de nombreux avantages dans l’optimisation de la chaîne logistique des entreprises, celles-ci se doivent cependant de bien préparer son intégration. La RFID peut en effet rapidement être coûteuse et se doit d’être intégrée en fonction des systèmes d’information déjà présents tels qu’un logiciel WMS ou un ERP.

Fonctionnalites de logiciel gestion de stock

Quelles sont les fonctionnalités d’un logiciel de gestion de stock ?

La gestion des stocks est aujourd’hui une problématique à laquelle doivent faire face un grand nombre d’entreprises traitant avec une activité logistique. Celles-ci ont toutefois la possibilité de se doter d’un logiciel de gestion de stock, qui permet d’accéder à de nombreuses fonctionnalités spécifiques ayant pour objectif d’optimiser cette activité.

Une traçabilité parfaite des produits

Incluant des fonctionnalités de recherche avancées, un logiciel de gestion stock permet en effet de connaître en temps réel la localisation d’un produit. Atout non négligeable, celui-ci permet généralement de retrouver un produit seulement par sa référence ou par son nom, un détail permettant parfois un gain de temps considérable.

En effet, si les code-barres de tous les articles sont scannés à leur entrée dans l’entrepôt, il en est de même à la sortie, si bien qu’à tout moment, il est possible de savoir si un produit est en stock ou non. Idéal donc pour assurer une bonne traçabilité de chaque unité d’un article en temps réel.

Se démarquant par sa facilité d’utilisation, le logiciel de gestion de stock permet ainsi de pouvoir accéder à l’état des stocks en temps réel et de suivre précisément l’ensemble des mouvements qui peuvent l’affecter. Une traçabilité sans faille étant bien souvent l’un des points importants dans l’optimisation d’une chaîne logistique.

Fonctionnalites du logiciel gestion de stock

Une simplification du processus de commandes

Cependant, le logiciel de gestion de stock ne se contente pas d’enregistrer les mouvements affectant les stocks puisqu’il propose également beaucoup de fonctionnalités visant à simplifier les activités logistiques des entreprises, plus particulièrement en matière d’amélioration du processus de commandes.

Ainsi, la majorité des logiciels permettent d’éditer et envoyer par email les documents de livraison et d’imprimer directement les étiquettes à code-barres d’expédition client. Encore une fois, le logiciel de gestion de stock offre à l’entreprise une optimisation et un gain de temps considérable.

 

Une optimisation des stocks et une gestion à distance

Souhaitant répondre le mieux possible à tous les besoins des entreprises, les logiciels de gestion de stock donnent bien souvent lieu à des fonctionnalités secondaires très séduisantes pouvant faire la différence.

C’est par exemple le cas des versions multipostes des logiciels qui permettent à des décideurs de suivre l’état des stocks de leur entreprise depuis un terminal mobile ou ordinateur et ce, même en étant physiquement éloigné d’un entrepôt.

Les statistiques détaillées fournies par ce type de logiciel sont également très appréciées puisqu’elles permettent une analyse précise et régulière qui concourt à l’optimisation des stocks et donc à une amélioration du seuil de rentabilité.

Inventaire physique des stocks logistique

À quoi sert l’inventaire physique des stocks ?

Etape indispensable et réalisée chaque année par toutes les entreprises dont l’objet est la production ou la vente, l’inventaire physique des stocks possède un rôle clé. Celui-ci doit donc être réalisé avec attention et minutie.

À quoi l’inventaire physique des stocks correspond-il ?

À chaque fin d’exercice, et donc avant d’établir leurs comptes annuels, les entreprises ont l’obligation légale de comptabiliser leurs stocks non vendus ou non utilisés en réalisant un inventaire physique.

Si celui-ci est souvent réalisé dans le secteur de la grande distribution de nuit et également via l’utilisation de logiciels dédiés aux inventaires, une suspension d’activité d’une journée peut être parfois nécessaire si l’ensemble du personnel doit s’attacher à sa conduite.

Ce type d’inventaire vise ainsi à répertorier les stocks de matières premières et de produits en cours ou non finis pour les entreprises de production et les stocks de marchandises pour les entreprises de vente.

Inventaire physique des stocks

L’inventaire physique, étape clé de valorisation des stocks

Si l’inventaire physique annuel est obligatoire, c’est parce que le stock est en réalité un actif détenu par l’entreprise qui se doit d’apparaître sur les comptes annuels.

Or, la valorisation des stocks se doit d’être la plus précise possible du fait notamment que celle-ci soit considérée par l’administration fiscale. La comptabilisation des stocks doit donc tenir compte des biens non-vendus, non utilisés ou en cours de production pour être au plus près des stocks réels.

Aussi, l’inventaire physique doit permettre de réaliser avec précision un comptage des stocks et de corriger les éventuels écarts observés entre les unités théoriques et les unités réelles. En effet, des écarts peuvent apparaître en raison de la perte, du vol ou d’une dégradation d’un ou plusieurs produits mais aussi à cause d’une erreur dans l’envoi d’une commande (mauvais objet envoyé ou quantité commandée non respectée par exemple).

L’inventaire physique sert donc à corriger ces différentes « erreurs » pour avoir une connaissance parfaite de l’état actuel du stock de l’entreprise.

Les étapes de mise en place d’un logiciel WMS au sein des entreprises

L’installation d’un logiciel WMS permet de pouvoir doter l’entreprise de considérables atouts en terme de gestion logistique. Équiper ses entrepôts d’une telle solution implique généralement de suivre plusieurs étapes essentielles au bon déroulement du projet. Une installation rigoureuse permet bien souvent un fonctionnement optimal.

La constitution de l’équipe dédiée au projet du WMS

Afin d’initier le projet d’installation d’un logiciel WMS, il est fondamental de créer une équipe qui aura pour mission, sous l’égide d’un chef de projet, de piloter celui-ci.

Le nombre de membres sera dicté par l’ampleur du projet mais l’équipe devra se composer de responsables opérationnels connaissant parfaitement les exigences des différents postes et de responsables techniques capables d’accompagner l’implantation d’un logiciel WMS, ou logiciel de gestion d’entrepôt.

La rédaction du cahier des charges fournisseur

L’équipe précédemment constituée va devoir définir l’ensemble des besoins opérationnels de la chaîne logistique.

C’est sur la base de ceux-ci et des contraintes techniques propres à la mise en place d’un logiciel WMS dans les entrepôts que sera rédigé le cahier des charges fournisseur.

mise en place d’un logiciel WMS

 

La sélection du fournisseur

Le cahier des charges est ensuite généralement envoyé à plusieurs fournisseurs de logiciel WMS pour leur permettre de pouvoir proposer la solution la plus adéquate.

Afin de sélectionner le logiciel WMS le plus à même de correspondre à l’entrepôt, l’entreprise peut demander une version de démonstration ou encore la visite d’un entrepôt équipé de ce logiciel. Il s’agit ensuite de choisir la solution la mieux adaptée tant en terme de besoins et fonctionnalités que de budget.

Le prototypage

Cette étape permet au prestataire d’adapter le logiciel WMS à l’organisation des entrepôts. Des interfaces de communication sont alors nécessaires. Les différents responsables techniques en charge du projet ont ainsi comme objectif d’accompagner le fournisseur du logiciel sur ces différents points.

Les futurs utilisateurs du logiciel WMS sont alors choisis afin de pouvoir procéder au paramétrage des comptes avant la réalisation de tests. Ainsi, si ces derniers sont concluants, une formation des utilisateurs est alors nécessaire afin de garantir la meilleure utilisation possible de ce nouvel outil.

La préparation avant le démarrage

Avant de démarrer l’application, de nombreux tests et vérifications s’imposent : balisage de l’entrepôt, réalisation du stock de reprise, installation des nouveaux postes de travail, vérification de l’état de marché du matériel ou encore fourniture des mots de passe et logins aux utilisateurs.

Si le choix et l’installation d’un logiciel WMS peut parfois être perçu comme une tâche longue et complexe, il est préconisé de suivre les étapes précédentes, indispensables au choix et à l’implémentation d’une solution logistique en parfaite adéquation avec ses besoins.